Solutions FLEXOGRAPHIE

S’appuyant sur une expertise éprouvée en impression web-fed, notre gamme FLEX bénéficie directement du savoir‑faire de KPS (anciennement CPS) en impression flexo.

Nous proposons à la fois des presses flexo complètes destinées à la production haut de gamme d’étuis pliants, ainsi que des unités d’impression et de vernis flexo intégrées dans des configurations hybrides, afin de répondre à une large variété d’applications dans le domaine de l’emballage.

Ces systèmes associent une conception robuste et fiable à une qualité d’impression élevée, sur une grande diversité de substrats.

Principaux avantages :

  • Qualité d’impression stable et constante sur l’ensemble de la production
  • Changements de formats rapides et réduction des gâches
  • Grande flexibilité de substrats et d’applications
  • Maîtrise éprouvée de la conduite de la laize et de l’automatisation, issue de l’ingénierie Komori‑Chambon

Applications principales

L'expertise Komori-Chambon

  • Gamme FLEX

    Les machines PrimoFlex, PowerFlex et TwinFlex sont conçues pour couvrir un large spectre d’applications, allant de l’impression haute performance aux configurations avancées à double deck. Elles permettent à nos clients de choisir la solution la plus adaptée aux exigences actuelles, tout en garantissant une flexibilité de production et un potentiel de croissance à long terme.

  • Configuration Hybride

    Komori‑Chambon combine différentes technologies d’impression au sein d’une même ligne de production.

    Cette approche permet d’appliquer chaque procédé là où il est le plus pertinent, tout en assurant un flux de production maîtrisé et homogène.

  • Flexibilité

    Chaque unité flexo est configurée en fonction des types d’encres utilisés et du système de séchage associé.

    Cette personnalisation garantit un processus de production entièrement optimisé et parfaitement contrôlé.

  • Fiabilité

    La technologie entièrement servo-motorisée, associée à des systèmes de sécurité avancés, assure un repérage précis, une stabilité optimale de la laize et un fonctionnement fiable à grande vitesse.

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La qualité étape par étape

  • PRÉPRESSE

  • MAKE-READY

  • IMPRESSION

  • SÉCHEURS

  • FINITION

  • CHANGEMENT DE JOB

  • L’image à imprimer est séparée par couleurs, elle est ensuite transférée sur des plaques d’impression flexibles.
  • Le coût initial d’impression en flexo est plus bas lorsque ce sont des plaques conventionnelles qui sont utilisées (caoutchouc).
  • Les plaques flexo HD (photopolymères) sont plus onéreuses pour un rendu de meilleure qualité.
  • Repérage automatique circonférentiel et latéral.
  • Cylindres de contre-pression et anilox commandés depuis le poste de contrôle avec fonction automatique on/off.
  • Température de chauffe avec préréglage (température de l’air).
  • Le système d’encrage comprend : la chambre à racle,  la circulation du vernis et le nettoyage automatisé. Les fonctions internes sont automatiques.
  • Les ajustements de pression et d’entraînement du cylindre de contre-pression et de l’anilox sont motorisés, tout comme le réglage du repérage latéral.
  • Le flux d’encre est commandé grâce à un système de régulation de la viscosité.
  • Selon le type d’encre choisi, à bas d’eau ou à base de solvant, l’unité flexo sera configurée pour un séchage par air ou un séchage UV ou EB.
  • Le parcours de la nappe sera soit vertical soit horizontal.
  • Le pelliculage et l’impression verso sont réalisables avec les unités flexo.
  • Les unités offset et hélio peuvent être associées selon les contraintes du job à réaliser.
  • Les changements de cylindres s’opèrent facilement grâce à l’étape de nettoyage d’encre, la légèreté du manchon et les séquences de désengagement semi-automatique du mandrin.

Galerie

Les configurations possibles

  • Config 1

  • Config 2

  • Config 3

  • Config 4

BOBINE A BOBINE Surpassage

 

  • La presse comprend un enrouleur positionné juste après la section d’impression.
  • La transformation se poursuivra en reprise.
  • Pour une plus grande flexibilité, la ligne de production peut intégrer un système de découpage rotatif et un by-pass de manière à transférer la nappe à l’enrouleur.

BOBINE A BOBINE Direct

 

  • La presse comprend un enrouleur positionné juste après la section d’impression.
  • La transformation se poursuivra en reprise.

BOBINE A ETUIS

 

  • La meilleure configuration pour un maximum de rendement de votre ligne de production.
  • Le système de découpage rotatif en ligne, situé juste après l’étape d’impression, peut être suivi par une réception à haute vitesse.
  • Les bobines de carton sont transformées en piles prêtes à expédier en moins de 10 secondes.

BOBINE A FEUILLES

  • La nappe imprimée peut être transformée grâce à un coupe feuilles.
  • Les feuilles peuvent être ensuite façonnées sur une platine en reprise.

Caractéristiques

  • Type de support
    Papier, carton ou carton stratifié
  • Caractéristiques du support
    jusqu'à 600 g / 34 points
  • Vitesse max de production
    450 m/mn
  • Largeur d'impression
    1450 mm
  • Plage de format
    jusqu'à 1020 mm

Options courantes

  • Impression verso
  • Nettoyage automatique
  • Contrôle de la température de l'encre avec pré-réglages
  • Chauffage à huile ou batterie de chauffe à vapeur (KV-V)
  • Inspection optique closed loop
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